2007年，国内煤炭价格迅猛上涨，煤价驱动之下工业用电价格上调，煤炭、电力等基础能源价格步入高位运行。目前我们常见的工业锅炉在运行中普遍存在如下若干问题：
锅炉受热面结焦、结垢严重，使锅炉辐射吸热量减少，传热减弱，排烟温度升高，排烟热损失增加。
鼓风量不足，煤炭得不到充分氧供应，造成燃烧不足，炉渣含碳量上升。鼓风量过剩，降低炉膛温度，同时使得部分可燃气体未完全燃烧即被烟气带走，增加了锅炉的化学不完全燃烧热损失。
部分较大的煤碳颗粒，表层迅速燃烧后耗氧速度过快，使得后续氧的供应不及，形成局部厌氧，焦化的煤炭颗粒破坏气体通道，阻塞后续氧进入颗粒内部，造成煤炭燃烧不尽，即灰渣物理热损失。
煤中灰分熔化粘接，形成大面积结板，焦板内的煤炭得不到充分燃烧。板结后的煤层密实，鼓风风量分布不均匀，得到补氧的煤层燃烧完全，得不到足够风量的煤层则燃烧不透，使得炉膛煤层起伏不平，煤炭难以充分燃烧完全。
原煤的硫在燃烧过程形成气态硫氧化物，顺烟道排放污染环境，如果排烟温度过低或遇降雨冷却，可能会形成酸类物质腐蚀烟道管壁。
由于各种操作平衡难以掌握，炉渣含碳量高，尤其是锅炉负荷偏大时候，煤层过厚，进煤速度过快恶化了煤炭不完全燃烧状态，炉渣残碳含量甚至要超过20%。煤炭成本大幅上扬使得很多企业将节煤提升到战略高度，如何有效挖掘锅炉潜能，提升锅炉热效率成为众多企业极为关注的课题。
工业锅炉的设计及运行状况造成大量的煤炭浪费，锅炉的热损失，包括：排烟热损失、机械不完全燃烧热损失、化学不完全燃烧热损失、散热损失、灰渣物理热损失等。
各种操作的平衡依赖司炉师傅的经验、技能和责任心，现实情况是达到优化平衡状态较少，大部分时间锅炉处于低效率运行状态。据统计，目前国内工业锅炉平均热效率为65%，意味着大量燃煤在白白流失。煤炭水分过大或挥发份过低使得着火延迟，导致煤炭在有限的燃烧过程不能燃烬，炉渣含碳量升高。水分不足则造成煤炭粘度下降，增加漏煤和飞灰不完全燃烧热损失。
目前国内企业针对煤炭价格的突然上涨明显准备不足，燃煤在产品成本构成中的比重明显增加，一些行业出现利润下滑、产成品竞争力下降、订单减少，市场困局使得企业领导焦头烂额、举步维艰，迫切想寻求一些技术方法，改善锅炉的热效率，降低煤耗，从而最终改善成本结构。一些措施，如分层给煤、余热利用等已经得到了广泛的运用，很大程度上改进了企业煤炭的使用效率，能源固硫节煤添加剂的成功运用则为进一步提升锅炉热效率提供了一个更为宽广的节能空间。